2012年，合成一车间干部员工认真学习贯彻党的十八大精神和四川省第十次党代会精神，抓住供气形势有所好转的有利时机，进一步强化内部管理，苦练过硬内功，确保装置的安、稳、长、满、优运行，全年累计生产合成氨108232.3吨，甲醇7766.3吨，较好地完成了年初制定的生产目标任务，尤其是产品消耗实现了历史最好水平。
——严格考核，奖惩逗硬。为了确保车间各项目标任务的完成，车间根据2012年战略地图和行动计划，按照1+12的方式将指标分解到班组进行考核，并与奖金挂钩，努力调动广大员工的工作积极性。通过大家的努力，2012年，车间每月的KPI指标考核分全部在100分以上，多个指标还达到了公司设定的挑战值。
——能耗指标，明显下降。为了以有限的资源实现效益的最大化，车间认真抓好节能降耗工作，建立相应的考核激励机制，取得成效及时奖励，此举大大提高了车间员工节能降耗的积极性，全年产品的单耗大幅下降，吨氨天然气消耗866立方米、电耗606千瓦时、蒸汽消耗0.52吨、脱盐水消耗2.48吨，综合能耗下降明显，创造了同周期能耗最低运行水平。
——技改技革，成效显著。车间从提高装置运行水平和降低消耗入手，围绕生产运行积极开展技改技革和合理化建议活动，全年共提出技改技革及合理化建议17项，比去年增加16项，其中已实施10项，实现经济价值100多万元。
——隐患排查，常抓不懈。车间积极推进隐患的排查和治理，继续对及时发现缺陷和隐患的员工进行表扬和奖励。 2012年，全年车间检查发现设备缺陷达2300多项，非计划减产大幅下降，维修成本大幅降低，实现同一运行周期非计划减产最少的运行纪录。
——精细开车，节约费用。在开车期间，该车间严格按照精细化节能开车方案执行，车间领导和技术员坚守现场。2012年两次开车出氨时间和公司规定的出氨时间分别提前了1.5小时和4小时，整个开、停车过程实现了“零污染、零排放。零投诉”，有效的节约了开车成本，特别是7月份开车与历史最好开车消耗相比节约开车费用12万元。
——车间文化，推陈出新。针对公司面临的严峻生产经营形势，车间围绕装置深挖潜力，以制度和文化的力量助推目标任务的完成。一是实施全员节能降本工程。通过节能降耗及时奖励和班成本每月评比制度，形成了全员参与节能的良好氛围，达到了“要我节能到我要节能”的转变。从该车间2012年统计的消耗数据与历史最好数据相比，全年降低生产成本达200至300万元。二是成功在车间推行“沉三秒”操作文化理念，通过基层文化建设，使员工的操作行为得到了很好的规范，形成了良好的操作习惯。全年实现生产事故为零，因工艺造成的非计划减产只有0.2吨，创造了历史最好纪录。